旋压机技术之旋压成形的基本方式-缩径旋压就是利用旋压工具使回转体空心件或管状毛坯进行径向局部旋转压缩以减小其直径的成形方法。

  缩旋过程就是将毛坯同心地夹在适当的芯模（如实芯的，组合的或无芯模）中，将需要成形的那部分露出装卡具的外面，当主轴带动毛坯旋转时，依据所采用的控制方式，使旋轮按规定的形状轨迹作往复运动，逐步地使毛坯缩径，进而得到带有腰鼓形状或封闭球的零件。
 
  缩旋时，为了避免工件产生的起皱和破裂，根据成形前后直径之比，将过程分成若干道次或工序进行，即旋轮要作多次往复运动，依据收径比，确定每道次的进给量。对于不同材料、不同形状成形件的具体情况，有时还需要更换几次芯模和进行中间热处理等。必要时应在加热条件下缩旋。
 
  在工件缩径区的壁厚，通常可出现三种情况：壁厚不变、壁厚变薄和壁厚增加。
壁厚的变化主要与缩径程序和材料性质有关。对于空心工件的开口端进行缩旋时，也会出现上述三种情况。

根据工件的形状、材料和质量要求不同，可采用不同的生产方法。
（1）无芯模（又称空气模）的缩旋  主要制成开口端直径很小、缩径量很大及端部封闭的旋压件。典型的产品如气瓶的收径和封口成形。

1. 内芯模的缩旋   针对筒形毛坯一端收口而另一端尺寸不变，或者对有一定长度的管材进行中间缩径时，可采用内芯模保证成形的尺寸要求。芯模设计时根据需要，可制成整体芯模也可制成组合芯模。
2. 滚动模的缩旋  对于工件尺寸很大的旋压件缩径，由于有足够的空间，可以用滚动模进行收缩旋压，滚动模在筒形毛坯的内侧起芯模的作用，要求有很好的刚度，结构上保证成形尺寸及进退、调整方便。

（2）影响旋压机工件缩旋质量的主要工艺因素如下：

  ①  主轴转速  毛坯的高速旋转是缩径旋压的特点。在选择转速时，相对壁厚较小的应选较高转速，成形时稳定性好些。

②  旋轮进给量 缩旋过程中的进给量通常比其他成形方法要大些，这样有转速相对应的关系。

③  缩旋工艺装置设计 缩旋工艺和设备的选择，由制品的形状而定。为了固定毛坯，可以采用各种各样的夹具和芯模。缩旋的旋轮工作型面多为鼓形和腰鼓形。对有色金属如铜、铝制品缩径常用大工作圆角旋轮，而对于钢制品则用较小圆角的旋轮

④  缩径时的操作 缩旋的开始操作要特别仔细，特别是薄壁毛坯，由于选择的转速很高，旋轮在高速的毛坯表面上滚动，稍有轻微障碍就会引起振动，致使工件表面产生皱折，在后续工序中不易清理，严重时导致工件报废。
 
  缩旋过程中，毛坯被延伸，伴随着产生缩径区壁厚变化。在旋轮的设计及选择时，必须考虑这一因素的影响，应保证金属在延伸方向上流动顺畅。同时，为了保证毛坯缩径后的壁厚，根据毛坯的材质，选择合适的旋轮的形状、缩径量以及旋轮进给量等。在缩径过程中还应考虑材料加工硬化对成形过程产生的影响。
   
  缩径所采用的毛坯可以由拉伸、挤压、轧制、冷拔、卷焊和旋压等方法获得。

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