为火焰切割机专项使用行星减速机维修人员提供各项装配及检验标准，优化减速机检修流程，确保减速机维护、保养质量，进一步完善岗位操作标准，特此制定该操作流程。
一、 前期准备工作:
1、 根据运行设备状况，提出设备大修、保养申请，由公司领导审核批准；
2、 维护保养人员去现场查看设备状态，向操作者询问设备目前存在的问题，并详细记录；
3、 对设备存在的问题逐步进行分析并预估检修项目，初步确定大修方案；
4、 将初步方案回报至部门领导，协商确定方案；
5、 准备相关图纸资料及采购预期更换的备品备件，并跟催到货进度；
6、 通知生产部门，协商确定停机时间；
7、 维护、保养小组内部分工，细化检修项目，明确责任人；
二、 开始检修：
1、 拆机，根据设备构造逐步进行拆卸，并做好详细记录防止混件；
2、 对减速机箱体进行清洗、检查有无漏油点；
3、 对减速机内的齿轮进行检查、测量，要点查看齿轮磨损情况及其啮合状态，记录检查结果；
4、 对轴承间隙进行测量、检查磨损情况，对壳体进行测量、查看磨损情况，记录各项检查结果；
5、 对减速机内输入、输出、中间轴进行测量、查看磨损情况，记录检查结果；
6、 总结以上检查结果，汇总各项尺寸偏差，并确定修复项目；
三、 检修工艺操作流程：
1、 拆卸减速机：
（1）将拆卸的火焰切割机专项使用行星减速机壳体外表面进行除垢清理，然后用煤油清洗；
（2）将减速机内的润滑油放出；
（3）使用专项使用工具（拉扒器）拆卸减速机皮带轮；
（4）拆减速机输出部分，卸掉端盖紧固螺丝，用顶丝或撬棍将端盖分离，然后用拉扒器和轴承压力机拆出输出轴 上的齿轮和轴承；
（5）用同样的方法拆出输入部分的输入轴、齿轮、和轴承；
（6）用轴承压力机压或用铜棒敲击的方法拆出中间轴、齿轮、轴承；
（7）对以上拆出的部件用煤油进行清洗；
（8）检查测量拆出的齿轮、轴承、轴、端盖、壳体、轴承孔，并详细记录尺寸；
2、 检修轴承：
（1）用拉扒器或轴承压力机将轴承拆出，用煤油进行清洗；
（2）查看轴承磨损状况，晃动轴承，测量轴、径向间隙（0.02-0.2mm），转到轴承听其声音，查看滚珠和沟槽表面磨损程度，有无斑点和退火情况，严重的应予更变新的；
（3）检查并用千分尺测量轴承与轴安装结合处间隙，并记录测量结果，常规配合尺寸外圆应该加0.02-0.05mm，超出范围应进行修复；
（4）新轴承装配前必须保持清洁；
（5）需要加注润滑脂的轴承，注入量应为轴承空腔的一半；
（6）压入法装配轴承时，压具和轴承体之间必须采用专项使用套或棒，敲击安装时同样采用，以免损伤轴承；
（7）轴承内外圈端面一般应靠近轴肩和内孔肩，圆锥和推力轴承一般不大于0.05mm，其它不大于0.1mm；
（8）轴承安装后外圆与壳体内孔应接触均匀，一般过盈量在0.02-0.05mm之间；
（9）用油加热或轴承加热器热装轴承时，温度不高于120℃；
（10）没有安装方向的轴承应将印有型号一端向外，以便查看；
（11）在轴两端装配径向不可调节的向心轴承，并且轴向位移遇两端压盖限定时，一端靠紧，另一端必须留有轴向间隙：计算公式如下：
C=0.000011×（80－t）L﹢0.15 （其中L为轴长，t为室温）
（12）角接触轴承轴向游隙一般为0.04—0.1mm，圆柱（圆锥）滚子轴承轴向游隙一般为0.05—0.18mm；
3、 齿轴的检修：
（1）有拉扒器和压力机将齿轮拆卸掉，清洗干净；
（2）对齿轮径向跳动进行测量，允许范围为：0.02—0.05mm；
（3）观察齿轮齿表面磨损情况及有无变形、退火、斑点、掉皮等现象；
（4）对磨损严重、测量尺寸超过允许范围的应予更换；
（5）新齿轮装配时，齿轮孔与轴必须符合要求，齿轮基准面与轴肩（或定位套端面）应贴合，齿轮基准面与轴线要垂直；
（6）相互啮合的圆柱齿轮副的轴向错位应符合标准，当齿宽B≤100 mm时，轴向错位应小0.05B，当B≥100mm时，轴向错位应小于5mm；
（7）圆锥齿轮应按照加工配对对号安装；
4、 火焰切割机专项使用行星减速机壳体检修：
（1）首先对壳体内部用煤油进行清洗，观察有无裂纹或脱落现象；
（2）用百分表测量壳体内装配轴承内孔尺寸并做记录，一般椭圆度、圆锥度应小于0.03mm，内经尺寸小于零线0—0.02mm（正常轴承外圆尺寸公差为零线）；
（3）测量超差或已损伤的壳体，应予修复或者更换；
（4）减速机在安装时所有零部件应清洗干净，装配顺序与拆时相反；
（5）装输出部分，将轴外表面涂油或清洁剂，轴承在压入轴后轴承内圈必须紧贴轴肩或定位套，间隙不得大于0.05mm；
（6）装入齿轮时，齿轮端面与轴肩间隙不大于0.1mm；
（7）挡油盘应平整完好，内圈与轴定好后，外圈与箱体必须保持一定间隙（2—3mm）；
（8）装中间轴部分，首先将固定端的轴承压入壳体，然后按顺序把齿轮、中间隔套放入，将另一端压好轴承的轴校对下面齿轮键槽后一并压入
