1 压射中心到压铸产品的合理间隔规模和缺点处理

(1) 压射中心到产品中心的间隔是断定产品压铸质量的要害之一,压射中心距过近,液态铝合金在高温、高压下对模具成型部分浇道处构成强壮的雾喷冲击和热磨损,铝合金简单粘在模具上,构成产品外表拉伤,模具寿命下降,增加压铸工艺参数的调整难度;一般来说,压射浇口中心到产品中心的间隔不低于压铸产品中心到浇道处的1. 2倍,压铸工艺参数的调整难度大大下降。

(2)压铸模具规划时假如没有考虑到到构成内浇道总长度过短,在模具制作完成后现已无法改动,在压铸出产过程中,浇道部分铝合金会严峻粘附在模具外表,使出产无法正常进行,为了处理模具的制作缺点,能够把浇口处浇道镶块(分流锥)底部浇道加深3~ 5mm,并对模具外表冲击的内浇道加横堵,高度5~8 mm,宽度8~10mm,修润滑,再在与横堵的模具向对的定模(或动模)处加1倍于横堵的浇道,这样内浇道的长度就会加长并改动铝液的压力,然后削减铝液对模具浇口处的冲击。

2 铝合金压铸模具浇道和排气体系的规划以及现场处理

(1)压室内径与产品质量的联系;依据压铸产品的质量加内浇道余料、排渣包的总质量计算体积,占压室内径体积的65%~85%;假如铝液体积占压室体积过少,压射时压室中的气体无法尽快扫除,简单在压铸产品中构成气孔、浇缺乏、夹渣、冷隔等铸造缺点;假如铝液体积占压室体积过多,压射时冷铝液分泌空间不行,会构成压铸产品远端欠铸、产品成型差,所以压室内径的规划与产品质量有重要的联系。

(2)内浇道的规划厚度,分流锥长度为产品高度的1 /2~2 /3,与浇口套配合进浇口为分流锥的1 /3,厚度为20~25 mm,内浇道厚度在分流锥底部为20~25mm,在主内浇道为15~20mm,在分流内浇道开端为13~15 mm,到浇口处为10~13 mm,进浇口为2~3 mm。