机组用途及组成

本设备采用连铸连轧法工艺生产电工铝杆，生产的杆径为￠10mm。原材料为普铝锭或废铝线。

本生产线由溶化炉（竖炉）、五轮式整体连铸机、油剪机、喂料装置、连轧机、润滑系统、冷却系统、滑动无油收杆装置等组成。

（其中炉子为外购配套或用户自备）

技术规范

（一）主要技术参数

导电铝杆直径： ￠10mm

生产能力： 2.5-4.8t/h

设备总尺寸：36.05×7.2×4.2m

设备总重量：55t

（二）各组成部分技术参数：

1、五轮式连铸机（四面冷却）

1）、结晶轮直径    ￠1800mm

2）、结晶轮截面积    1800mm²

3)、铸锭面积     1800mm²

4）、浇铸速度     8-15m/min（电动机转速 500-1000rpm）

5）、结晶轮转速     1.66-3.3r/min

6）、电动机型号     Z4-112/4-2 5.5K 1000r/min

7）、冷却水压    0.35-0.6Mpa

8）、冷却水量     100t/h

(内冷 40t/h； 外冷 40t/h；侧冷 20t/h)

9）、浇堡升降电机     Y901-2 1.1KW 2840r/min

10）、钢带压紧气缸     10A-2CDD125B100-Y

11)、钢带张紧气缸     10A-2CDD250B100-Y

2、油剪

3、连轧机

1）、形式 2+10(2架两辊；10架三辊Y型)

2）、出杆直径  ￠10

3）、机架数 12架

4）、轧辊名义尺寸￠255mm

5）、相邻机架传动比 1：1.25

6）、终轧速度   V＝7.2m/s

7）、产量     2.5-4.8t/h

8）、轧制中心高   900mm

9）、主电机型号功率 Z4-315-22 225kw 680r/min

10）、齿轮箱润滑油箱 3m³

11）、乳化液 65m³

4、喂料装置

气缸 CA100B75-AB(10A-5)

5、轧机乳液润滑系统

乳液泵 IS100-65-200 Q=100m³/h H=50 15KW 2900r/min

2台（一台备用）

过滤器GLQ-100 1台 配用电机 1.1KW

6、轧机油润滑系统

齿轮泵 2CY-18/3.6-1 5.5KW 960r/min 2台（一台备用）

工作压力 0.08-0.3Mpa

过滤器 GLQ-80 配用电机 1.1KW 1台

油箱 V＝2m³（用户现场制作）

油温 <45℃

7、TS－1800 型成圈下线架

1）、绕杆电动机型号 DC12-22

电机功率 1.1kw

电机转速 1500r/min

2）、绕杆头转速 15-90r/min

3）、齿轮减速电动机型号 JTC-561A

电机功率 2kw

电机转速 48r/min

4）、成捆铝杆尺寸（单位：mm）￠1800×￠800×1400（外径×内径×高度）

5）、成捆铝杆重量 2～2.5t

三、机组结构说明及特点

（一）五轮式连铸机

1、结构组成：五轮带式连铸机由底座、支座、结晶轮装置、压紧轮装置、浇煲装置、引桥、张紧轮装置、外冷却装置、减速箱、起锭器装置及气动控制系统等组成。

   铸机采用整体结构，各部分均安装在一整体底座上。

2、工作过程内容

铝液由保温炉流入上浇口，通过节流器控制铝液流量，再通过下浇煲水平浇铸到由结晶烨和封闭钢带所形成的模腔内。冷却水通过喷嘴射到结晶轮内表面，使铝液逐渐冷却并凝固成温度为510℃-480℃的铝铸锭。由起锭器将已凝固的铝锭剔出，并较终沿引桥而送入连轧机。

3、各部件的结构特点

1） 结晶轮装置包括一支结晶轮、一副夹板、一个支座和坚固件。两夹板将结晶轮夹在中间，由坚固件连接。传动装置减速箱附在底座上，结晶轮装置在减速箱是较后一固定轴上，通过支座与夹板连接。轴径为Φ140mm，由一台Z4-112/4-2直流电动机驱动，结晶轮装置作为主传动轮。其余4支钢带轮作为从动轮。该铸机采用长钢带技术，钢带张力通过气路系统自动控制。

2） 底座和支座均为焊接件，支座固定在底座上，之间通过紧固件连接。底座上附传动减速箱，其孔与从动钢带轮孔一道加工。

3）压紧轮装置由一个Φ400mm直径的轮，转向座，气缸以及连接件组成，并装在支座上。

4）张紧轮装在和立对称方向上面，由一个气缸、转臂、轴和方向调节机构组成。该装置通过一根橫销轴，与底座上的孔连接。通过增设一个方向调节座，保证钢带不走偏。钢带的张紧由气缸拉动转臂执行。钢带张紧力大小由气缸压力控制，动作速度同样由排气阀流量控制。

各压紧轮装置都有自动调节。每个钢带轮固定座上加装调节机构；将原固定座前端孔改成轴承座，加装一调心轴承，而后端孔刚改成一四方框，并将四边装一调节螺杆。

该设备在压紧轮装置、张紧轮装置和气路系统中专门设有单向阀，气压可单独调节。

5）浇包装置由浇包，浇煲支架、升降机构、节流装置构成。

浇包用钢板焊接而成，浇包内搪有耐火材料，上面可装有预热喷嘴的浇包盖。浇煲的容量约40～80公斤

铸轮上部装有起锭器。起锭器由支架和锡头组成。

6）该铸机冷却系统分为单独的4个部分，由一根不锈钢管弯制而成，分别为内冷、外冷、内侧冷、外侧冷。进水由一个配有手动流量控制阀的冷却水分配箱控制。

该铸机采用一个渐开线的引桥作为铸坯的输送带，引桥与起锭器配合安装，起锭器作结晶轮圈的切线。引桥由支撑板支撑，并配有三组滚轮。

（二） 油剪

（三）连轧机

连轧机部分由轧机及其油润滑系统和乳液润滑系统组成。

1、轧机的喂料采用主动喂料，动力从主齿轮输出，由气缸夹紧铸锭助推喂入1号机架。

2、轧机部分

连轧机由12副机架组成。其中两辊机架2只；Y型三辊机架10只。名义辊径为Φ255，偶数机架为上传动共5副，奇数机架为下传动共5副。采用圆弧一圆系统孔型。主传动用225kw直流电机通过联轴节与传动牙箱第12副机架下的主轴连接传递功率。相邻两副机架之间的齿轮速比均为1：1.25，传动齿轮每副机架前后箱与机架连接处均有安全齿形轴连接。每副机架前后分别装有进口导位，奇数机架入口导位为滚动式，偶数机架入口导位为滑动式。装在机架出口处的出口导位装置采用哈夫结构。机架与机架之间装有堆料自动停车装置。

3、油润滑系统

油润滑油箱中的油通过油泵经过滤器，来到齿轮箱后侧进油总管，分三处进入齿轮箱，然后经过分支油管的喷嘴对齿轮进行喷溅润滑；同时在分支油管上分别接紫铝管通过每个座的上部油孔对滚动轴承进行循环润滑，回油是从齿轮箱端头下侧经回油管到油箱。

4、乳液润滑系统

乳液经过离心泵、过滤器、热交换器进入装在齿轮箱上面的总管，通过胶管，对各机架的齿轮、轴承，进出口导位进行润滑，较后乳液全部通过底座上的回流槽，经过回流管回到乳液池。乳化液还用于铸坯的冷却排除轧制过程中铸坯和轧辊产生的额外热量，润滑和冷却轧辊，并除去在轧制过程中产生的轧屑。

（四）滑动无油收杆装置

本机组主要由滑动过线架、操作平台、引桥、TS-1800型成圈下线架等组成。

1、引桥及操作平台：引桥是一个1/4圆弧形环，两面均有滚轮，由两组环形滚轮形成一个摩擦力小的铝杆通道。轮子上定期加油。

2、TS-1800型成圈下线架

该下线架属被动收线类，主要由导管、绕杆机构、收杆车、电器控制四部分组成，特点是结构简单、操作方便。

铝杆离开机架进入导管，经过油脂盒，在铝杆表面涂上少量润滑脂，减小摩擦。

绕杆由直流电机，通过蜗轮减速驱动，可控硅调速器调整。

收杆车由齿轮减速电动机和三角皮带驱动，台面上有两只收杆框栏。

五、传动系统图及传动计算

传动计算

1、连铸机 Nnax=1000×25/98×25/98×19/19×19/87=2.74r/min

2、连轧机

V12max=7.2m/s

1号与2号机架之间速比为58/41=1.415

2号与3机架之间速比为57/42=1.358

3号与4号机架之间速比为56/43=1.308

其他机架与机架之间传动比为55/44=1.25

六、维护和保养

（一）凡装置中有油杯或相对运动处，线班开车必须加润滑剂。

（二）润滑油站，乳化液站要经常注意油位，定期清理防止堵塞，定期添加新乳化液、润滑油，以保持一定浓度，如变厚、变色应及时处理。

（三）各传动齿轮箱在工作1500小时后必须拆开清洗，重新装配后灌注新油或油脂。

（四）设备如长期不用，则各相对运动部位须涂上防锈油脂。