铝合金型材采用镀钛金工艺，属于镀膜技术它是在常规镀钛工艺基础上增加预镀和电镀工艺步骤，铝型材工艺是将活化后的镀件置于食盐和盐酸的水溶液中进行化学处理。在实际商业活动中，客户可以根据实际使用需要与厂家协商膜厚，以便铝合金型材使用更有针对性，一般说来，膜厚越厚对铝合金型材基材保护越好。节能减排成为当今铝加工企业迫切需要解决的问题，接下来本文就从表面处理以及常见问题的角度为大家简单的介绍一下铝合金型材产品。

首先关于铝合金型材的表面处理，这其实是为了加强对铝合金型材基材的保护，通常进行一些表面处理。不同的表面处理膜厚，根据实际需要情况有一定的区分，膜厚单位一般用μm（微米）表示，通常简称μ。现把几种常用的表面处理膜厚情况说明如下：

1、铝合金阳较氧化表面处理膜厚：

铝合金型材表面氧化膜厚，根据使用需要主要分4个等级，分别是AA10、AA15、AA20、AA25，即铝合金型材的表面膜厚均值分别是10μm、15μm、20μm、25μm，其局部不低于8μm、12μm、16μm、20μm。

2、铝合金粉末喷涂表面处理膜厚：

铝合金粉末喷涂表面涂层膜厚一般不分等级，通常平均膜厚不低于40μm，局部不低于35μm。

3、铝合金材料喷涂表面处理膜厚：

铝合金材料喷涂表面的膜厚，表面涂层通常分为2种：2涂1烤和3涂2烤，2涂的平均膜厚30μm，3涂的平均膜厚为40μm，局部膜厚分别不低于25μm、34μm。

4、铝合金电泳表面处理膜厚：

铝材的电泳表面膜厚一般分为三个等级：A、B、S三个等级。

A级：12μm氧化膜+9μm电泳膜，复合膜厚局部不低于21μm。

B级：9μm氧化膜+7μm电泳膜，复合膜厚局部不低于16μm。

S级：6μm氧化膜+15μm电泳膜，复合膜厚局部不低于21μm。

此外，铝合金型材在生产加工过程中也存在着各种各样的问题。铝合金经淬火自然时效后，重新加热到200～250℃，然后快速冷却，那么铝合金强度会发生下降，材质变软，性能恢复到刚淬火状态，仍能进行正常的自然时效，这种现象称为回归现象。在理论上回归处理不受处理次数的限制，但实际上，回归处理时在反复加热过程中，固溶体晶粒有越来越大的趋势，这对性能不利。因此回归处理仅用于修理飞机用的铆钉合金，即可利用这一现象，随时进行铆接，而对其它铝合金很少有使用价值。

我们在使用铝合金型材质时，会发现很多材质的表面上会产生纵向魚粼状重复性间隔断纹，严重的直接呈断开分离状。这些裂纹会严重影响铝材的使用性能，而导致这种缺陷发生的原因具体可总结为以下几点：

1、铝合金型材挤压系数过大，挤压温度过高（棒，筒，模三温），挤压速度再过快。

2、挤压力不稳，忽高忽低，或多档调速之间速差明显，换档时速度转换突快。

3、铝合金型材挤出时头端上压（冲压）过快，尾端跑速或未减速，死区铝大量的渗入。

4、棒的质量较差，棒内过烧，大晶粒，疏松。压余（V3铝）过薄。

5、挤压模具流速比严重失调设计制造不合理。

虽然我国铝合金型材产量已经连续五年居世界前列，但是铝合金型材行业生产技术与美国、日本、德国、意大利等国家相比还存在非常大的差距，节能减排任务重大。主要表现在以下几个方面：

1、铝合金型材行业的能耗与污染物排放情况

平均每生产1吨铝合金型材消耗工业用水约16到18吨；表面处理产生的废水中含有多种金属杂质离子；高能耗；产生大量废渣，仅一条年产铝合金型材2400吨的氧化着色生产线，每年产生污泥约15万吨，废渣2000吨，数量非常大。废水污泥成份比较复杂，目前大多数工厂采用填埋的方法处理这些污泥。这不仅占用有限的土地资源，而且浪费资源，污染环境。

2、铝合金型材行业高能耗与高污染的原因

（1）熔炼和回收：目前铝熔炼炉中电炉占5%，油炉占91%，燃气炉占4%，造成重熔生产1吨挤压圆锭的油耗比工业发达国家的高55.17%，而实际铸锭（轧制扁锭与挤压圆锭）的平均熔炼能耗比工业发达国家的高得多。另外，铝熔炼炉能耗的总体状况还是处于中低水平。

（2）铸造、轧制和挤压：缺乏合适的产品；小机台多，挤压装备较落后，效率低；装备的自动化程度低，无法实现等温快速挤压，生产准确型材；模具质量欠佳。

（3）表面处理：表面处理是铝加工过程中的高耗电、高耗水、高污染的环节。

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