铝合金的应用十分广泛，分为冷作强化和热处理两大类。铝合金点焊的焊接性较差，尤其是热处理强化的铝合金。其原因及应采取的工艺措施如下:
1）电导率和热导率较高，必须采用非常大的电流和较短的时间，才能做到即有足够的热量形成熔核，能减少表面过热，避免电较粘附和电较铜离子向纯铝包覆扩散，降低接头的耐腐蚀性。
2）塑性温度范围窄，线胀系数大，必须采用非常大的的电较压力，电较随动性好，才能避免熔核凝固时因过大的内部拉应力而引起的裂纹。对裂纹倾向大的铝合金，如高等06.2A12.7A04等,还必须采用加大锻压力的方法,使熔核凝固时有足够的塑性变形,减少拉应力,以避免裂纹产生。在弯电较难以承受大的顶锻压力时，也可以采用在焊接脉冲之后加缓冷冲的方法避免裂纹。对于大厚度的铝合金可以两种方法并用
3）表面易生成氧化膜，焊前必须严格清理，否则较易引起喷溅和熔核成形不良(撕破检查时，熔核形状不规则，凸台和孔不呈圆形)，使焊点强度降低，清理不均匀则将引起焊点强度不稳定。

基于上述原因，点焊铝合金应选用具有下列特性的铝板点焊机：
1.能在短时间内提供大电流；
2.电流波形好有缓升缓降的特点；
3.能准确控制焊接参数；
4.有恒流监控功能；
5.能提供阶形和马鞍形电较压力；
6.机头的惯性和摩擦力小，电较随动性好。

近年来市场已出现能够实时显示焊接电流，电较压力和电较热膨胀曲线，并能对焊接质量进行在线评估的国产智能型直流点焊机---伺服气缸加压、带质量监测系统的中频逆变点焊机，该焊机在焊接过程可视化，智能化，以及焊点质量实时监控方面已达到全部先进水平，适合于重要的铝合金构件的焊接。

铝板点焊机的电较应采用1类电较合金，球形端面，以利于压固熔核和散热。
由于电流密度大和氧化膜的存在，铝合金点焊时，很容易产生电较粘着。电较粘着不仅影响外观质量，还会因电流减小而降低接头强度。为此需经常修整电较。点焊电较每修整一次后，可焊的焊点数与焊接条件，被焊金属型号，清理情况，有无电流波形调制，电较材料及其冷却情况等因素有关。通常点焊铝为5-10点。点焊高等06，2A12时为25-30点。

防锈铝3A21的强度低，延性好，有较好的焊接性，不产生裂纹，通常采用固定不变的电较压力。硬铝（如2A11，2A12），超硬铝（如7A04）的强度高，延性差，较易产生裂纹，必须采用阶形曲线的压力，但对于薄件，采用大的焊接压力或具有缓冷脉冲的双脉冲加热，裂纹也是可以避免的。

采用阶形压力时，锻压力滞后于断电的时刻十分重要，通常是0-2周。锻压力加得过早（断电前）等于加大了焊接压力，将影响加热，导致焊点强度降低和波动；锻压力加得过迟，则溶核冷却结晶时已形成裂纹，加锻压力已无济于事。有时也需要提前于断电时刻施加锻压力，这时因为是电磁气阀动作延迟，或气路不畅通造成锻压力提高缓慢，不提前施加不足以防止裂纹的缘故。