工业铝型材熔炼过程中产生缺陷的原因及改进措施-流水线图片

2017/10/12 0:00:18来源：网络点击数：197次

工业铝型材熔炼过程中产生缺陷的原因及改进措施

　　1.小孔缺陷

　　工业铝型材小孔缺陷产生的原因:

　　①炉料及工业铝型材熔炼工具烘烤不充分;

　　②工业铝型材熔化温度过高或熔炼时间太长;

　　③变质后铝液停留的时间过长;

　　④合金精炼不好;⑤工作场地太潮湿。

　　防止办法:

　　①炉料及工具应完全烘干;

　　②控制熔化温度，一般不超过7400C、不超过浇注温度，还要防止合金在熔化过程中的局部过热;

　　③操作迅速，尽量缩短熔炼时间;

　　④精炼操作要细心，精炼是防止气孔的较好办法;

　　⑤变质后合金液静置8-15min应及时浇注;⑥保持熔炼场地干燥。

　　2.工业铝型材氧化夹渣

　　工业铝型材氧化夹渣缺陷产生的原因:

　　①炉料不清洁，回炉料使用量过多;

　　②合金液中的熔渣未清除干净;③变质处理后，静置时间不够。

　　防止办法:炉料经吹砂后，回炉料控制在炉料质量的70%以内;除气排渣要完全;变质后，保证足够的静置时间，以便熔渣有充分的时间下沉或上浮。

　　3.缩孔及缩松缺陷

　　工业铝型材缩孔和缩松缺陷产生的原因:

　　①合金晶粒粗大;

　　②招合金浇注温度过高;

　　③铸件浇注系统设计不合理。

　　防止办法:

　　①合金液精炼、变质操作的效果对该类缺陷影响

　　很大，因此要做到位;

　　②严格控制铝液温度，防止过热，在保证

　　铸件不产生浇不足的情况下，应尽可能采用低铝板型材的浇注温度，浇注温度一般不超过7300C;

　　③合理设计浇注系统，使金隔热断桥是什么属液能够平稳充型;

　　④适当调整成分，控制适宜的杂质含量对增强金属液的流动性也有效果。

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