YZA1Si10Mg铝锭炉料等准备与AZ91 合金相同,锆以Mg-Zr中间合金形式加入,并仔细清理炉料,绝不允许与Mg-Al系合金混料.熔化工具也专项使用,不得与 Mg-Al系合金的熔化工具混用. 炉料组成(质量分数):新料10%～20%,回炉料80%～90%(其中一级回炉料应占 60%以上).将坩埚加热至暗红色,在其底部撒以适当的熔剂.加入预热150℃以上的镁锭及回炉料,升温熔化.当熔液温度达720～740℃时加入锌.继续升温至780～810℃,分批缓慢加入Mg-Zr中间合金.全部熔化后,搅拌25min以加速锆的溶解,使成分均匀.在熔液温度不低于 760℃时浇注断口试样.若断口不合格,可酌情补加质量分数为1%～2%的Mg-Zr中间合金,重新检查断口,允许第二次补加,若仍不合格,该炉合金只能浇锭.断口合格的熔液可调至 750～760℃,将搅拌机叶轮沉至熔液 2/3 处,搅拌4～6min,并不断在液流波峰上撒以熔炼熔剂,熔剂用量为炉料总重量的1.5%～2.5%.然后清除浇嘴,挡板,坩埚壁及熔液表面上的熔渣,再撒入新的覆盖熔剂.将熔液升温至780～820℃,静置保温15min,必要时可再次检查断口,直至静置总时间为30～50min,即可出炉浇注.覆盖,精炼均采用RJ-4熔剂.在整个熔炼过程中,熔剂的消耗量占炉料总重量的2%～3%(不包括精炼用熔剂).精炼后静置时间不允许超过2h ,并且保持温度在780～820℃之间,以免锆沉淀.锆还可以氯锆酸盐或氟锆酸盐(Na2ZrF4)状态加入镁合金中,这时需要注意的是:①盐的加入量一般为计算组成的8～10倍.②以氟锆酸盐状态加入锆时,由于要求必须过热至900℃,操作中比较困难.③以氯锆酸盐状态加入锆时,虽然加入难度小了,但所获得的铸件耐蚀性能不足. 含锆镁合金的关键是锆能否加入到镁合金中去,晶粒细化效果是否合格.为此,靠前,要仔细清理炉料,采用较纯净的炉料,以减少铁,硅,铝等各种杂质的影响,否则不仅会损耗一定数量的锆,而且会严重影响合金的质量.第二,锆的温度不低于780℃,否则锆很容易沉淀在坩埚底部,造成合金中锆量不足.温度高于820℃,熔液表面氧化加剧,且将从大气中吸氢,同时因铁的溶入量增加,使锆与铁,氢形成的化合物增多,也会加大锆的损耗,削弱锆的细化效果.为避免锆的沉淀析出,应尽量缩短合金液的停留时间,特别是760℃以下的停留时间.