布袋除尘器是一种好的除尘设备，目前国内粗铅精炼主要采用火法精炼与电解精炼相结合的工艺，粗铅精炼除铜采用传统的铅精炼锅熔析除铜，该过程普遍存在烟尘收集问题:粗铅加人精炼锅熔化及除铜搅拌过程中，产生量的烟气;电解工序阳级残级洗涤后返回精炼锅再铸型时，由于其含有酸液及少量未洗净的阳级泥，熔化时产生量的酸性蒸汽与烟尘，形成烟雾;除铜后捞渣、倒渣过程中，有扬尘产生。随着要求及行业标准的提高，对以上过程中产生的烟、汽、尘进行治理十分需要。

1、收尘设施的配置：

粗铅除铜过程中，温度在400℃以上会有挥发性烟尘产生，同时搅拌过程也有烟尘产生，对除铜烟尘成分进行分析。

烟灰中有大量的重金属元素，这些金属及其化合物排放后会严重污染环境。同时，烟灰内含有大量的金、银等贵重金属，具有很大的回收价值。为此，绝大多数铅冶炼厂在除铜工序加装了收尘设施。

1.1、集尘锅革：

目前，各企业都根据自身情况在熔铅锅上设计了集尘锅罩，其集尘治理效果不尽相同。

粗铅及残级加人熔化时所用锅罩，锅罩顶部管道与固定的抽风管道连接，前端可以活动，加料时通过机械传动将其打开。同时，自主研发了残级自动洗刷及连续加料装置，将传统的残级卧式洗刷改为立式单片洗刷;自动加料系统可实现残级单片连续加人，与原来的集中加料方式相比，大幅度减少了加料瞬时产生的烟尘。

但其表面密闭，在上部固定安装一部搅拌机，搅拌装置在锅罩内部，电机与传动装置在锅罩上部，该锅罩可收集搅拌过程中产生的大量烟尘。

1. 2、收尘器：

烟气经锅罩集中后进入收尘器进行处理。除铜烟气，含尘较低，在600 mg/m3左右;温度较低，在60℃左右;同时烟尘粒度较小，在1~20 um左右，采用适合处理低温低浓气体的布袋除尘器。该收尘器适应性较强，收尘效率高，一般可达到90%以上。公司原先采用L150M3箱式布袋除尘器，收尘面积为480 m3，风量9 000~162 00 m3/h，采用208滤袋，人工振打清灰。该装置投人运行后存在如下问题:一是由于漏风系数较大，造成风机抽风量不足;二是

由于粉尘中含有酸性蒸汽，烟尘粘着在滤袋上不易脱落，而且人工打袋，不仅工人劳动强度大，L-_效果差;三是采用208滤袋，处理后的烟气含尘与含铅不稳定，不能达标排放。

2009年公司对袋式收尘装置进行改造，增大风量，加大收尘箱面积，增加收尘室与布袋数量以提高收尘率;同时振打清灰方式改为脉冲自功振打;将208布袋改为覆膜针一刺毡滤袋一表1为袋式收尘器改造前后参数对比。

2、卸渣过程中扬尘的回收：

粗铅除铜过程中，会产生占粗铅总重量10%左右的除铜渣，除铜济内含有大量有价金属，需储存在渣盘内运输至熔炼系统回收多数企业采用的操作方法是:通过行车用捞渣机将铜浮渣捞出后倒在渣盘中或直接倾倒在车问内，由于操作过程中尤收尘措施，造成车间内扬尘

针对此问题，公司实施了以下改造方案:使用钢板制作一个密闭漏斗卸渣装置安装在熔锅台立，漏斗下部铺设道轨安装电动平车，卸渣时将淹盘吊放在平车送至漏斗口位置，卸浓完成后电动平车将渣盘拉出漏牛上安装收尘管道，现有收尘设施相连将原开口式渣盘改造为半封闭状.捞渣机捞出的除铜渣经漏牛倒人渣盘，地解决了捞浓机卸渣时产生的烟尘问题。

3、阳级残级返熔后含酸烟气的处理：

电解工序的阳级残级，需要重新铸型成阳级板虽然残级经过洗刷，但仍残留有少量阳级泥及酸液，具加入熔锅后产生大晴的酸性烟气，虽经袋式收尘器处理，但仍有部分残留尽管错电解采用的硅氟酸铅电解液为弱酸性但还足会讨环境造成的污染由于其总址较少，尤法回收，许多厂家只能从提高阳级泥洗涤洁净度人于，并未对除铜烟尘中的酸气进行处理。

上述情况，2011年公司经过研究，没计安装一套低压脉冲袋式收尘一水膜除尘器综合收尘装置，烟尘经袋式收尘器处理后，由烟道导入水膜除尘器中进行二次除尘。

(1)喷头堵塞:水膜除尘器喷淋水要求pH值11左右，加入火碱(氢氧化钠)后易造成喷头堵塞。

(2)旋流板堵塞:水膜除尘器内有三层百叶式旋流板，喷淋水中的火碱易结于旋流板百叶上，造成通风不畅，影响收尘效果。

(3)通风效果差:设计不合理，脉冲袋式收尘器进出风均采用800 mm管道，而水膜除尘器出风口仅为600 mm,影响通风效果。

针对上述问题，采取了以下措施:

(1)经袋式收尘器处理后的烟气仅含少量酸气，利用水膜吸附含尘烟气，可收到良好效果。

(2)水膜除尘器改为一层旋流板，并增加收水器。

(3)水膜除尘器出风口改为800 mm，直接与排烟囱相连，原有的配套风机放弃使用。