传统碱蚀前处理工艺

LW-31A碱性除油处理工艺

生产工序复杂性

工序复杂，影响生产效率。氧化前标准处理工艺槽数量为10个，铝材进入碱蚀槽前需要过酸性除油槽，要消耗酸性除油添加剂，铝材过碱后表面起灰严重，需要配硝酸＋硫酸中和槽，灰比较难除掉时，还需往中和槽中添加特定的中和除灰剂，除油和中和除灰费用较高。

工艺明显简化，氧化前工序缩减为6个槽：弱酸水洗--水洗--碱性除油--水洗--硫酸中和--水洗--氧化。此工艺中碱性除油前无需配专门的酸性除油槽，也无需添加酸性除油添加剂，只需配置10-20克／升稀硫酸水洗或其它含酸水槽即可；碱性除油后基本无灰或只有很少一点点灰，只需过普通的硫酸中和即可，中和费用很低。

酸性废水产生量

产生大量酸性（含氟）废水，生产每吨铝材产生废水量为5-8吨。占整条氧化线产生酸性废水量的大部分。

产生的酸性废水极少，相反生产每吨铝材产生约2-3吨碱性废水，节约了大量废水处理成本。

铝损耗

铝损耗较大，平均生产每吨铝材铝损耗在10-15公斤，按年产量1万吨计算，每年挤压坯料浪费重量100-150吨。

相比较于传统碱蚀工艺铝损较低，铝损耗平均约为1-5公斤/吨，每年节约的原材料成本非常可观。

废渣产生量

产生大量废渣，增加了生产成本，氧化废渣七成以上由碱蚀槽产生。

严格按工艺要求控制，碱性除油工艺中就基本不产生废渣，节约废渣处理成本。

车间环境

碱蚀槽在工作时会产生大量碱雾，不仅恶化了生产人员的工作环境，对车间设备及氧化、电泳工艺也会有破坏作用，增加了管理成本。

无碱雾、碱味污染空间，对车间环境友好。

配方环保性

含氟离子。

不含氟离子。

处理综合成本

生产每吨铝材平均消耗氢氧化钠20-30公斤，消耗碱蚀添加剂2-3公斤，综合生产成本较高。

生产每吨铝材消耗氢氧化钠5-10公斤，消耗碱性除油添加剂1-2公斤，综合生产成本较低。

名称

数量

单位

LW-31A

10-12

g/L

氢氧化钠 (NaOH)

10-20

g/L

水

余量

名称

数量

单位

温度

45-55

℃

时间

3-5

min

PH

10-13