金属型重力铸造工艺的优势有哪些。1.金属型重力铸造工艺在大部分国家较为广泛，是较佳的选择2.在同等生产规模下，比其它的铸造工艺(如低压铸造)比较，体现了整体投入资金的经济性，以较少的投入资金提供非常大的生产能力。3.金属型重力铸造模具的工艺可靠，质量稳定，定型后模具寿命长，维修简单，占地面积小。4.金属型重力铸造工艺生产铝缸盖、进气歧管成品率明显优于其它铸造工艺。模具成本低，协调浇注系统灵活性好。在缸盖模具设计制造中，因为每个
铝合金重力铸造的精度型号的原型设计就有差别，日本零件按低压铸造设计的较多，采用重力铸造时，不可避免要对铸件的结构或壁厚作些同步改造。西欧美国一般设计零件时就采用重力铸造。现市场缸盖生产采用二种形式的浇铸方式，与厂家的生产习惯和配套设施切切相关。一是水平浇注方式，模具水平放置，铝水直接倒在浇道中;二是可倾式浇注方式，模具跟着浇台从0°-90°倾转，料斗跟着模具边倾转边进料(现在已是我厂浇铸缸盖、进气歧管的主流方向)。可倾式成品率比水平可增加5-6个百分点。根据我厂多年来的制作经验，已探索出一套比较可行的铸造工艺：a.掌握顺序冷却和均衡冷却的原理，根据不同缸盖型号要求。b.浇冒口系统熔入模具设计中，是模具的组成部分，保证浇注时铝液不产生紊流，不产生涡流，公开式浇道是关键(进料、排气、补缩分明)。c.采用了CAD/CAM在铸造模具的设计、制造
铝合金重力铸造的特点上。使用Ug和Proe造型软件，加工中心数控加工，保证了模具的精度和重复性。d.泥芯定位准确和泥芯排气通道顺畅，有些水道芯结构排气困难时芯头处可考虑引气。e.热芯盒匹配射芯机，难度大的水道芯一般必须在气混砂的情况下才能做得好，射口截面一般与芯子的平面平方有一定的比例。f.每壹个缸盖，一般浇出后和热处理后都要变形的，为保证每个燃烧室容积相等，所以模具上燃烧室的高度安排是不同的。g.我厂设计的浇冒口系统材料与工件，比例一般控制在0.5～0.8：1(冒口+浇口重量)：(铸件质量)。经过我厂实践，得出结论：气缸盖采用可倾式重力铸造工艺成品率较高。一般熔炼工艺匹配好，成品率可达90%以上。