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（1）生产技术

A. 微米公司*的熔融炉技术

特点：燃烧气体和氧气按特定比例后，与氧化铝原料混合后投入炉中。其他厂家是燃烧气体、氧气、原料分别投入。产生的差异是炉内温度不均一和出现没有充分燃烧现象。温度不均一会导致，原料没有融透，球型度均一性差，并且阿尔法项相对比较低（其他厂家样品对比*高于30%-40%，特别是越大粒径差异越大）。不充分燃烧会导致碳的出现，碳会融入熔融的氧化铝，使得导电性增加（对于一般用途的产品没有影响，但对于半导体和EV汽车用途的凝胶、硅脂、相变材料等会出现风险）。

B. 杂质管控体系

特点：除了A提到的碳杂质管控外，近年来微米公司对生产管道（不锈钢）做了改造，将氧化铝在管道中撞击、摩擦非常大的部分改造成陶瓷件，减小金属杂质的混入，对比之前减少了33%。并且还增加了磁性除金属杂质加工工序，对比之前减少了80%。

C. 粒径切断技术

特点：5-10微米切断用气动法，15-75微米用振筛法。其他厂家用振筛法只能切断到75微米，75微米以下就要用到气动法，用气动法成本高，并且不能实现断崖式切断（分布狭窄）。

（2）研发方向

特点是提升产品流动性：使得应用在片式材料时同等填充率下更加柔软，应用于凝胶、硅脂、相变材料时同等填充率下更低粘度，流动性更好。低粘度也可以提高填充率，提升导热性能。主要方法是通过改进熔融技术提升氧化铝表面平整度和光滑度，在同等粒径分布的情况下比表面积更低，粘度自然会下降。表面光滑度提升使得柔软度提高。主要体现在D50 75微米以上产品，大颗粒要实现表面平整和光滑，微米公司有自己独特熔融技术来实现。小粒径AX1M 也进行了改进，AX1M的粒径控制完全在熔融炉里实现，后期没有通过分筛，通过实现AX1M的狭窄分布，尽量使大部分的粒径都集中在D50 附近，降低比表面积，降低粘度，提升流动性，D50 比一般纳米粉略大（利用大颗粒导热性好的原理），提升导热性能。