一、用途与特点

１、用途：用于各种金属板材的剪切，是轧钢厂、有色金属厂、冶炼厂炉料处理的理想设备。

２、特点：适用范围广、工作效率高、操作简单、维护方便。主机既可放于室内，也可放在室外。

３、机器使用过程中不产生工业“三废”，对环境及能源无不利影响

二、总体布置与工作原理

１、总体布置由主机、电机、油泵、油箱等组成。主机（见附件）由机架、刀架、剪切油缸、压料油缸、压料板、导向板等组成。

ａ、机架：由下刀座、左机架、右机架、顶梁等焊接组成。刀座右机架、左机架皆为焊接件，焊接后通过加工再组焊而成，其中右、左机架采用内外（双）侧板，结构坚固。机座前端有平台和斜坡各一个，它们之间装有下剪切刀，顶梁中间有三个孔，用来安装剪切油缸及压料油缸，左右机架前部装有导向板，用安装压料板及作上刀架的导向作用。

ｂ、刀架：刀架是较重要的活动部件，其下方前侧装有上剪切刀，顶部用销轴、十字接头等与剪切缸联接。

ｃ、剪切油缸。为双作用单活塞杆式油缸，其前端与刀架连接，用圆法兰与顶梁联接，利用活塞杆的推出与退回，带动刀架上下运动，实现剪切动作。

  ｄ、压料油缸、压料板：亦为双作用活塞杆式油缸，其后端与顶梁联接，前端与压料板中部连接，压料板两侧卡在导向板的滑槽内，压料油缸带动压料板上下移动，实现压料和放松动作。

 ｅ、导向板：共有固定导向板与随动导向板各一套。固定导向板紧固在机座左右机架前部，随动导向板紧固在刀架周边，在剪切过程中，它们始终保持一定的接触压力，从而实现导向作用。

电气系统由电机、电气控制台等组成。

液压系统由油泵、油箱、集成块、阀、管路等组成。

２、主机工作原理

剪切过程：先起动电机，带动油泵旋转供油，再将被剪材料送到位，按下剪切按钮，压料油缸，剪切油缸先后动作，实现压料和剪料。剪切完成后，刀架与压料回到原始状态待命，一次剪切结束。

操作方式：由于采用了行程开关双向限位，两次剪切行程可自动连接，实现自动循环。

三、电气系统

    电气系统由电动机、电气控制台等组成。

１、主电路。采用三相380伏交流电源，含电源指示及控制电动机线路，来控制一台Ｙ型三相异步电动机,转速970r/mim,用来驱动一台液压泵。

２、控制线路。

采用220伏电压，以适应各地区的需要。该线路有两条线路，一条控制剪切压料，控制回程。另一条控制电动机的起动和停止。

３、电动机采用过载保护，回路中设有熔断器，以保护主电路和控制线电路。

四、液压系统

液压系统由油泵、油箱、高压滤油器、集成块、阀、管路等组成。（见附件四）

１、油泵。(见主要技术参数表)

２、油箱正面装有液位计，下沿装有放油螺塞。油箱上部设有加油口，装有集成块和各种阀，电气柜及控制台面板（大多机型装于主机上）。

３、管路。固定管路采用无缝钢管，活动管路采用高压胶管。

五、安装与调整

１、机器在工作时无显著震动，故对基础无特殊要求，基础一般为１２０～１５０mm厚的混凝土结构，用户可根据具体条件自行设计基础，也可使基础略低于地面，采用下沉式安装。

２、本机为整机发运，安装比较简单。

３、调整准备工作

a.一体检查机械、电气、液压各系统安装与连接正确无误。

b.检查电气接线部位是否松动，接地是否可靠，液压管路有无漏油现象。

c.在各润滑部位加注润滑油。（见附件二）

d.油箱内加注经严格过滤的工作用油，加油量为油箱容量的８０％。

e.操作者应详细了解电气、液压系统的原理和机器各部件的结构。

４、剪切刀间隙的调整（出厂时已调整好）

a.剪切刀间隙在使用中常因导向的磨损，摩擦圈的磨损，剪切刀的修磨等产生变化。

b.根据被剪材料的不同，应合理调节上下剪刀的间隙。一般推荐0.1～0.15mm，较能兼顾各种材料的剪切

c.使用过程中。应经常检查并紧导向板，将导向板紧压在刀架上。

d.机器使用一段时间后，导向板之间会产生间隙。可以调节装在机器上的固定导板，先调松收导向板的螺栓，再把再把顶导向板的螺钉调紧。后把收的螺钉调紧，观察均匀即可。

e.上述几处调整要互相协调，保证上下剪切刀面平行，这样在剪切过程中上下剪切刀的间隙就会均匀。刀片间隙的大小还可在刀片上垫上垫片。

５、剪切刀开口的调整

    根据被剪材料的不同，可以适当调节剪切刀开口。剪切刀开口调小后，可以增加每分钟剪切次数，提高生产率。调整剪切油缸外侧之行程开关位置，可以调节油缸的工作行程，从而调整剪切开口。